各種模具諸如壓鑄模具、沖壓模具是怎么加工成型的

板料與型材成形柔性模具

傳統的金屬板料加工方法主要用模具在壓力機上進行冷沖壓成形，具有生產效率高、適用于大批量生產的優點。隨著市場競爭日趨激烈，產品的更新速度日益加快，新產品成形模具的開發往往成本高、風險大、耗時長、柔性差。因此，迫切需要一種能夠降低新產品模具開發成本和風險并縮短研制周期的新技術。

柔性模具技術就是為適應這一趨勢而發展起來的一種柔性生產技術。柔性模具技術的基本思想是采用可變形的結構或材料去代替或部分代替傳統的剛性模具用來加工制造不同形狀的零件。它可以顯著降低零件的制造成本，縮短零件的制造周期，是一種越來越受到人們重視的快速制造技術。本文在國內外研究成果的基礎上，總結分析了柔性模具的關鍵技術和發展趨勢。

1、多點剛模成形方法

多點柔性模具技術又稱為可重構離散模具技術，它采用若干個規則排列的、高度可調的基本體，通過其端面形成多點可調的包絡面，以代替傳統剛性模具。在1985到1991年，MIT和CyrilBath公司及海軍研究實驗室設計制造了一種新型的可自動調整型面的拉伸成形離散模，使用時其表面覆一層彈性墊層以防止板料表面產生凹坑。

2、多點壓邊圈變壓力拉深成形技術

近年來，多點壓邊圈變壓力拉深成形技術得到應用。通過控制各點的壓力，調整拉深件法蘭的摩擦力，從而控制材料的流動，實現復雜形狀材料的拉深成形。

離散模技術

當前這種離散模技術可以實現鈑金零件的無模成形，易于實現CAD/CAE/CAM/CAT一體化及板料成形自動化.進一步發展可形成無模工廠。

多點成形技術

即通過零件設計、成形過程模擬和模具設計，由可重構的離散模進行拉伸成形，再由可重構的切邊工裝進行激光或水切割，而后通過快速形狀測量系統進行形狀測量，反復加工直至零件滿足形狀和精度要求。多點成形技術可以節省大量的模具設計、制造及修模調試的費用，特別是針對大尺寸、小批量零件,這種優越性更加突出。

3、軟模成形方法

軟模成形是采用某種材料（如固態的橡膠、聚氨酯等彈性材料，液態的水、油、壓縮空氣及粘塑性材料等）代替剛性凸模或凹模作為成形的傳力介質，配合另一剛性凹模或凸模，在傳力介質作用下使板材貼模成形。與傳統的板料沖壓方法相比，軟模成形具有模具制造成本低、周期短、成形零件表面質量好、形狀復雜以及回彈小、起趨小等優點。板材軟模成形根據傳力介質物態特性的不同，主要可分為固態軟模成形、半固態軟模成形及液（氣）態軟模成形3種。

（1）固態軟模成形

固態軟模成形是以固態材料作為成形傳力介質，填蠟脹形、橡皮成形、橡皮囊成形及固體顆粒介質傳壓成形等都屬于此類。其中應用最為廣泛的是采用聚氨酯橡膠等彈性材料作為成形軟模的橡皮成形。

在固態軟模成形中的固體顆粒介質傳壓成形方面，固體顆粒管材成形是采用固體顆粒代替剛性凸模（或彈性體、液體）對管材進行成形的工藝。固體顆粒傳壓介質為鋼球或天然細砂等。成形過程中，坯料表面的壓力是可控制的，這樣可以通過控制不同部位的變形順序，有效地防止管坯在變薄區開裂，故該工藝為高強度、低塑性、難變形管材成形提供了先進的制造技術。

在固態軟模成形中的柔性滾彎成形方面，型材柔性墊彎曲是一種高度柔性的彎曲方法，利用壓輥將坯料壓入到超彈性的柔性墊中，利用柔性墊對坯料產生的包容、分布的彎矩實現型材的彎曲。在成形過程中，根據型材的截面形狀、相對厚度及抗彎截面系數等選擇合理的成形工藝參數，通過調節壓輥的壓入深度和坯料的水平位移，可以得到具有不同曲率半徑的型材彎曲件。與傳統的彎曲方法相比，生產的彎曲件具有表面質量好、成本低等優點，適用于航空航天工業中小批量甚至單件零件的生產。另外，采用具有可彎曲性能的輥狀物體作為成形工具，結合多點調形技術實現三維曲面板類件的柔性成形。多點滾壓成形可以實現球形件、鞍形件、扭曲形件、盤形件、筒形件和自由曲面件等三維曲面件的高效、連續成形。

（2）液（氣）態軟模成形介質成形

板材液壓成形技術根據流體介質可進一步分為液壓脹形技術和充液拉深技術。液態傳力介質的流動性好，其特點是壓力分布均勻，對于變形區內變形程度較大和較小的區域都施加相同的壓力。

（3）半固態軟模成形

半固態軟模成形是近年來發展起來的一類新板材軟模成形技術，它采用的傳力介質介于液態和固態之間，因此具有獨特的特點。

與固態彈性軟模成形相比，由于半固態物質流動性較好，因此粘性介質可更好地在壓力腔內形成高壓，能很好地填充小圓角和復雜型面，可避免由于局部成形壓力不夠而不能完全貼模的現象，因而成形的零件形狀更加復雜，而與液態的水或油相比又降低了對密封的要求。